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In questa guida spieghiamo come scegliere i migliori pannelli MDF e proponiamo una lista dei migliori prodotti con recensioni e prezzi.
Come Scegliere i Pannelli MDF
Il più conosciuto e utilizzato tra i pannelli di fibra è il medium density fiberboard: definito anche con la sigla “MDF”, è, traducendo in italiano, un pannello di fibra a media densità. Suddividendoli in base alla densità, oltra al MDF esistono anche altri due tipologie di pannelli di fibra: il LDF (a bassa densità) e il HDF (ad alta densità.)
Il materiale da cui si parte per produrre il MDF deriva dalle piante, meglio se dalle Conifere. Vengono sfruttate diverse tipologie di legno: si va dal tondame, allo scarto (detto anche cascame di lavorazione). Quando si parte dal tondame, si ha una prima lavorazione, dove viene asportata la corteccia; in seguito grazie a macchinari come frammentatrici e sminuzzatrici viene cippato. Infine il tutto va ispezionato al fine di rimuovere potenziale materiale estraneo e parti di tondame che non sono stati frammentati in maniera adeguata.
Anche se il risultato finale non è di alto livello, a volte i pannelli vengono prodotti creando il cippato direttamente in bosco dal tondame, senza che venga eliminata la corteccia. L’ultima fase di lavorazione è la raffinazione, in cui i pezzetti di legno convertiti in fibre: grazie alla macinazione si spezzano i legami presenti e si crea così una pasta di fibre. Questo procedimento è agevolato grazie a utilizzo di vapore acqueo, bagno in acqua o utilizzo di agenti chimici alcalini che sono in grado di ridurre la forza dei legami esistenti nella lignina. La raffinazione può avvenire o per via umida o per via secca.
La colla può essere messa sia mentre si esegue l’essicazione, sia in seguito; è anche possibile applicarla quando le fibre di legno stanno uscendo dallo sfibratore. Generalmente vengono utilizzate due tipi di resine, le UF o PF: esse possono quindi venire mischiate in modo adeguato grazie al movimento dell’aria. Le fibre incollate sono poi distese sopra una striscia di tessuto (che può essere traforato o no) in modo omogeneo e uniforme creando un singolo strato, in cui altezza e densità siano uguali in ogni punto. Viene creata poi una concavità sotto il nastro.
L’altezza di questi materassi di fibre è abbastanza alta a causa della massa volumica ridotta di fibre più resina, che è di 15-18 kg/m3. Per questo motivo si deve compattare il materasso, diminuendo l’altezza di circa 1/5-1/6 di quella iniziale: ciò avviene grazie ad una compressione iniziale a freddo per togliere potenziali bolle d’aria. Dopo questa lavorazione, il materasso comunque aumenta di nuovo di volume e diventa più spesso.
Poiché il materasso è molto grande, per ottenere pannelli più alti prima di mettere più strati di fibre uno sopra l’altro, vanno pre-pressati. Il materasso subisce prima un taglio. In seguito si procede con la pressatura vera e propria effettuata con presse che possono essere monovano o multivano. Tale procedura va effettuata a temperatura pari a 140-16 °C per UF e 190°C per PF. Poiché la fuoriuscita del vapore raccolto è bloccata dal livello di densità del pannello inserito nella pressa, bisognerà alternare stadi di pressione e scarico al fine di agevolarne l’emissione. A seconda della massa volumica che si desidera attribuire al pannello, si applicano pressioni comprese tra i 35 e i 60 kg/cm2.
Il procedimento per via umida è anche chiamato “feltratura per via umida”. In questo caso si sfrutta l’acqua per collocare le fibre del materasso. In questo caso il procedimento può essere visto come la continuazione della procedura per la carta. Nel processo per via umida non è necessario agire con leganti supplementari: se le fibre lignocellulosiche contengono un’adeguata concentrazione di lignina e questa non si danneggia durante la sfibratura effettuata per idrolisi, essa si tramuta in un collante termoplastico grazie al calore e alla pressione.
Per creare un pannello si prende un quantitativo adeguato di fibre e acqua combinate tra loro, che viene adagiato su una superficie piana. Questo piano deve risultare permeabile all’acqua, quindi, può essere, per esempio, costituito da una rete compatta e avere una zona vuota al di sotto: questa depressione, insieme al lavoro di cilindri pressori che comprimono la mistura, consente l’eliminazione dell’acqua superflua.
Il processo continua con le tre fasi consecutive che fanno parte della pressatura. Quest’operazione dura tra i 5 e 15 minuti e si esegue all’interno di presse multivano: inizialmente viene rimosso un ulteriore quantitativo d’acqua impartendo una pressione elevata (in questo modo si riduce anche lo spessore del pannello fino alla dimensione che si predilige). In seguito si diminuisce la pressione per far sì che il vapore esca in maniera regolata; infine viene aumentata di parecchi gradi la temperatura (si raggiungono perfino i 210 °C) a pressioni variabili (ma non superiori ai 50 kg/cm2) dipendenti dalla massa volumica finale a cui si vuole arrivare: questa è la pressatura definitiva.
Grazie alle proprietà termoplastiche tipiche della lignina (un polimero naturale che si trova nel legno) e al procedimento di plasticizzazione e ricementazione, è così possibile trasformare questo composto chimico per mezzo di elevate temperature e pressione in un ottimo collante per i legami tra le fibre.
Pannelli MDF più Venduti Online
Nella seguente tabella è possibile trovare una lista dei pannelli MDF più venduti online in questo momento. Cliccando i diversi prodotti mostrati nell’elenco viene aperta una nuova pagina in cui è possibile leggere le caratteristiche tecniche e le opinioni di chi ha provato i prodotti.
Ultimo aggiornamento 2024-11-24 / Link di affiliazione / Immagini da Amazon Product Advertising API